Obrobok označuje spracovávaný objekt v procese mechanického spracovania. Môže to byť jedna časť alebo kombinácia niekoľkých častí navzájom spojených. Metódy spracovania obrobkov sú rôzne, napríklad sústruženie, frézovanie, hobľovanie, brúsenie, odlievanie, kovanie atď. Pracovný postup obrobku sa líši podľa zmeny režimu spracovania.
Príčiny deformácií pri spracovaní obrobkov - výrobcovia spracovania hlbokých otvorov vám prídu povedať:
Prvý aspekt: deformácia spôsobená upnutím obrobku
Pri upínaní obrobku je potrebné zvoliť najskôr správny upínací bod a potom zvoliť príslušnú upínaciu silu podľa polohy upínacieho bodu. Preto by zvierací bod mal byť čo najbližšie k spracovateľskému povrchu a mala by sa zvoliť poloha, kde sila nie je ľahká, aby spôsobila zvieraciu deformáciu, aby zvieracia sila pôsobila na podložku.
Ak na obrobok pôsobia upínacie sily pôsobiace v niekoľkých smeroch, malo by sa brať do úvahy poradie upínacích síl. Pre zvieraciu silu v kontakte medzi obrobkom a podperou by mala najskôr pôsobiť a nemala by byť príliš veľká. Pre hlavnú zvieraciu silu pri vyvažovaní reznej sily by mala pôsobiť zozadu.
Po druhé, kontaktná plocha medzi obrobkom a upínacím prípravkom by sa mala zväčšiť alebo by sa mala vyvinúť axiálna upínacia sila. Zvyšovanie tuhosti častí je efektívnym spôsobom riešenia deformácie upnutia, ale vzhľadom na tvarové a štruktúrne vlastnosti tenkostenných častí má nižšiu tuhosť. Týmto spôsobom dôjde pri pôsobení upínacej sily k deformácii.
Zväčšenie kontaktnej plochy medzi obrobkom a upínacím prípravkom môže účinne znížiť deformáciu obrobku počas upínania. Napríklad pri frézovaní tenkostenných častí sa používa veľké množstvo elastických lisovacích dosiek na zväčšenie silovej plochy kontaktných častí; pri otáčaní vnútorného priemeru a vonkajšieho kruhu tenkostennej objímky, či už pomocou jednoduchých otvorených prechodových krúžkov, alebo pomocou elastických tŕňov, oblúkových svoriek atď., sa kontaktná plocha pri upnutí obrobku zväčší. Táto metóda vedie k zvieracej sile ložiska, čím sa zabráni deformácii častí. Axiálna upínacia sila sa tiež široko používa vo výrobe. Upínaciu silu je možné vyvinúť na koncovú plochu navrhnutím a výrobou špeciálnych svoriek, ktoré dokážu vyriešiť ohybovú deformáciu obrobku spôsobenú tenkou stenou a zlou tuhosťou obrobku.
Druhý aspekt: deformácia spôsobená spracovaním obrobku
V procese rezania je obrobok vystavený pôsobeniu reznej sily, čo má za následok elastickú deformáciu v smere sily, čo často nazývame javom letmý nôž. Mali by sa prijať príslušné opatrenia na odstránenie tohto druhu deformácie na rezačke. Fréza by mala byť pri dokončovaní ostrá. Na jednej strane môže znížiť odpor spôsobený trením medzi rezačkou a obrobkom, na druhej strane môže zlepšiť schopnosť odvádzania tepla rezačky pri rezaní obrobku, aby sa znížilo zvyškové vnútorné napätie na obrobku obrobok.
Napríklad pri frézovaní veľkej roviny tenkostenných dielcov pomocou metódy frézovania s jednou hranou sa parametre nástroja vyberajú s väčším hlavným uhlom odchýlky a väčším uhlom čela, aby sa znížil rezný odpor. Vďaka svojej nízkej rýchlosti rezania nástroj znižuje deformáciu tenkostenných častí a je vo výrobe veľmi rozšírený.
Pri sústružení tenkostenných dielov je veľmi dôležitý primeraný uhol nástroja pre reznú silu, tepelnú deformáciu a mikro kvalitu povrchu obrobku. Rezná deformácia a ostrosť uhla čela nástroja sú určené veľkosťou uhla čela nástroja. Veľký uhol čela redukuje deformáciu a trenie rezu, príliš veľký uhol čela ale zmenšuje klinový uhol nástroja, znižuje pevnosť nástroja, znižuje odvod tepla z nástroja a urýchľuje opotrebenie. Preto sa pri sústružení tenkostenných oceľových dielov zvyčajne používajú vysokorýchlostné frézy s uhlom čela 6 - 30 a karbidové frézy s uhlom čela 5 - 20.
Rezná sila sa zníži, keď je uhol chrbta nástroja&# 39 veľký a trenie je malé, ale príliš veľký uhol chrbta tiež oslabuje pevnosť nástroja. Pri sústružení tenkostenných dielov sa používa sústružnícky nástroj z rýchloreznej ocele, zadný uhol nástroja&# 39 je 6 12 a používa sa karbidový nástroj. Zadný uhol je počas dokončovania 4 12, čím väčší je zadný uhol, pri hrubovaní je menší zadný uhol. Keď sú vnútorné a vonkajšie kruhy tenkostenných častí vozidla okrúhle, hlavný uhol vychýlenia by mal byť veľký. Správny výber nástroja je nevyhnutnou podmienkou na zvládnutie deformácie obrobku.